Какой станок нужен для для производства керамзитоблоков?
Krepysh-ufa.ru

Строительный портал

Какой станок нужен для для производства керамзитоблоков?

Как правильно выбрать оборудование для производства керамзитобетонных блоков? Какой станок купить для производства?

Блоки из керамзитобетона – это легкий строительный материал, используемый для возведения стен различных зданий. Несмотря на небольшую массу, они экологически чистые и прочные. Замечательно то, что изготовление керамзитобетонных блоков можно осуществить самостоятельно. Это позволит значительно уменьшить затраты на постройку. При этом не нужно будет сомневаться в их качестве, если изготавливать из хорошего исходного материала. Также у многих может возникнуть вопрос о том, какие станки для производства керамзитобетонных блоков необходимо выбрать. Об этом далее подробнее.

Технические характеристики блоков из керамзитобетона

Данный строительный материал наделен большой прочностью. На испытаниях керамзитобетон показал, что способен выдержать нагрузку до 20 Мн/м². В зависимости от прочности существуют марки следующих модификаций 100, 150, 200.

Керамзитобетон – это отличный теплоизолятор. Он устойчив к огню, воде, (влагопоглощение составляет не больше 7%). Также он морозоустойчив и обеспечивает хорошую звукоизоляцию.

Покупка строительного материала является самым простым решением, но на это понадобятся немалые средства. Для экономии финансов можно организовать изготовление керамзитобетонных блоков самостоятельно. Это можно сделать прямо на строительном участке. Помимо экономии, собственное производство оправдывается тем, что можно быть спокойным за качество изделий.

Достоинства керамзитоблоков

Указанный материал, по сравнению с пенно- и газобетоном, обладает следующими преимуществами:

  • Конкурентной стоимостью.
  • Водостойкостью и постоянным содержанием влаги (в пределах от 6 до 10%).
  • Теплопроводностью.
  • Устойчивостью к температурным перепадам и морозам.
  • Огнестойкостью.
  • Отличной паропроницаемостью, которая позволяет регулировать уровень влажности воздуха в доме.
  • Устойчивостью к ржавчине и гниению.
  • Отсутствием агрессивных веществ, которые вызывают коррозию деталей из металла.
  • Отличной теплоизоляцией.
  • Стены из данных блоков просто облицовываются различными отделочными материалами.
  • Они не подвержены воздействию грибка, микроорганизмов, насекомых, плесени.
  • Не нужно наносить толстый слой штукатурки и устанавливать сетку.
  • Указанные блоки наделены одновременно положительными свойствами и камня, и дерева.
  • Поверхность данного материала не нуждается в подготовке под отделку.

Масса керамзитных блоков в 2,5-3 раз ниже, чем бетонных. Это позволяет значительно снизить вес здания и сэкономить на постройке фундамента.

По сравнению с кирпичом масса керамзитобетонных блоков в 2 раза меньше. Монтаж при этом осуществляется намного быстрее. Это за счет того, что объем одного блока равен объему семи кирпичей. Поэтому использование данного материала позволит снизить себестоимость работы на 40%.

Следовательно, керамзитобетонные блоки позволяют повысить большинство технико-экономических показателей строящегося здания, уменьшить расходы на сооружение фундамента, усовершенствовать комфорт проживания. Это является немаловажным.

Состав смеси

Керамзитобетонные блоки состоят из нескольких обязательных компонентов. Во-первых, это керамзит, который используется как основной материал. Во-вторых, связующими веществами являются цемент (подойдет марки М400), вода и песок. В данном случае необходимо наличие каждого компонента. Нужно выбирать керамзитовый песок мелкого отсева, так как он является лучшим вариантом для такого вида изделий.

Для производства качественных и крепких блоков применяют особые добавки. Это важно знать. Для повышения морозостойкости в основном добавляют омыленную древесную смолу. Раствор будет связываться лучше, если будет использоваться лигносульфонат. На пластичные свойства данного материала может повлиять и обычный порошок для стирки. Его кладут одну чайную ложку на одно ведро воды.

Пропорции

Смешиваются компоненты в следующих пропорциях: керамзит – 6; песок – 3; цемент – 1; вода – от 0,8 до 1 (в зависимости от влажности песка). Осуществляется данный процесс поэтапно, а именно:

  • Изначально наливается вода в бетономешалку.
  • Затем засыпается керамзит.
  • Дальше – песок и цемент.
  • После все перемешивается 1-2 минуты в указанном оборудовании.

Полученная смесь должна не разваливаться и держать объем.

Требуемые условия при организации данного производства

В данном случае понадобится:

• Помещение, в котором имеется отопление, вентиляция и электричество, а также ровный пол.

• Наличие открытой площадки для хранения и просушки продукции.

Оборудование для производства керамзитобетонных блоков

Для того чтобы осуществить организацию процесса выпуска данной продукции, потребуется:

• Вибропресс (вибростанок) или вибростол.

При этом не мешало бы разобраться, как работает станок по производству керамзитобетонных блоков. Выбор в данном случае зависит от индивидуальных возможностей и желаний.

Вибростолом является надежный механизм, на который проводят установку сменного блока – форм – и закрепляют вибратор. Цена их не высока, они обеспечивают хорошую производительность. Указанные конструкции рассчитаны на изготовление одной или нескольких форм. Однако нужно знать, что данное оборудование для производства керамзитобетонных блоков во многом рассчитано на ручной труд.

Вибростанки собой представляют сложную конструкцию. Однако осуществлять работу на них можно намного эффективнее и проще. У них закрепляется на раме несъемная блок-форма. Вибрация в данном случае передается прямо на нее. За счет применения выжимного пуансона гарантируется гладкая и ровная поверхность производимого блока. Вибропресс для производства керамзитобетонных блоков является составной частью данного станка. Стоимость такого оборудования высока, но если обратить внимание на бесспорные преимущества его применения, то она вполне объяснима.

Стоит заметить, что может понадобиться и такое оборудование для производства керамзитоблоков, как бетономешалка.

Производство керамзитоблоков своими силами

Рассмотрим данный процесс подробнее. Перед составлением керамзитобетонной смеси необходимо подготовить формы, которые представляют собой поддоны из пластика или металлического листа. У них должна быть ровная поверхность. Можно также использовать деревянные формы, изготовленные из досок в форме буквы «Г». В таком случае полученный стройматериал будет фактурным. Размеры блоков в основном составляют 39х19х14 см.

Процесс производства блоков осуществляется в 4 этапа.

  1. Происходит перемешивание всех ингредиентов. Самое важное – соблюдать правильные пропорции. Песок должен составлять 3 части от общего объема. Воды можно наливать 0,8-1 часть. Столько же понадобится и цемента. А вот керамзита необходимо 6 частей. Важной является последовательность, с которой имеющиеся компоненты загружаются в бетономешалку. Первым делом заливается вода, потом засыпают керамзит, а потом уже осуществляют добавление цемента и песка.
  2. После хорошего перемешивания смеси приступают к формованию – к примеру, с использованием вибростанка. Такое оборудование для производства керамзитных блоков является наиболее популярным. Изготовление блоков происходит непосредственно в нем. В формовку помещают стальную пластину, а затем уже заливается полученный раствор. После заполнения включают двигатель для вибрации. Излишки смеси убираются.
  3. После этого пластину с формой можно поднимать. Для этого прокручивают рукоятку станка. В итоге получают соответствующий керамзитобетонный блок.
  4. Затем заготовки, которые получились, просушивают. После полного затвердения раствора проводят снятие стальных пластин.

Совет

Перед тем как начать изготовление керамзитобетонных блоков, необходимо осуществить расчет их себестоимости. Этот процесс является несложным, если известна цена всех имеющихся составляющих. В этом случае необходимо определить стоимость готовой единицы материала. В целом расчеты укажут на то, что самостоятельное производство указанных блоков – это намного дешевле, чем осуществлять закупку готовых.

Вложения

При организации донного бизнеса потребуются следующие затраты:

  • При покупке оборудования – 339,12 тыс. руб.
  • Расходы на транспорт – 40 тыс. руб.
  • При закупке сырья – 100 тыс. руб.
  • Для проведения регистрации в ИНФС, открытия счета, прочих расходов – 50 тыс. руб.

В итоге получается 529,12 тыс. руб.

Выручка

В данном случае следует правильно все подсчитать. При производстве указанных изделий 110 шт/час, загрузке оборудования 6 раз в час, количестве за месяц смен – 22, выработке – 14 520 шт., оптовой цене продукции – 36 руб. за 1 шт. выручка получается 522 720 руб. Однако данная сумма может варьироваться в зависимости от определенных изменений, внесенных в индивидуальном порядке.

Расчет себестоимости

В этом случае основой является численность блоков, которые выпускаются за час. Учитывая стоимость компонентов, входящих в состав изделия, и затраты на электроэнергию, себестоимость 110 керамзитоблоков составит 1978,78 руб. Получается за 1 шт. – 17,99 р. Подсчет прямых материальных издержек за 1 мес. на производство 14 520 шт. данных блоков составляет 261 215 руб. (14 520 р. х 17,99 р.)

Читать еще:  Как правильно и быстро крыть крышу шифером?

Наличие общих расходов

Здесь следует учесть следующее:

• Затраты на зарплату (из расчета на 3 человека) – 60 тыс. руб.

• На проведение социальных отчислений – 18 тыс. руб.

• На аренду помещения и открытой территории – 50 тыс. руб.

• На осуществление прочих административных расходов – 20 тыс. руб. В данном случае подразумеваются коммунальные и банковские платежи, Интернет, связь.

• Иные необходимые расходы – 15 тыс. руб.

В итоге получаем – 163 тыс. руб.

Прибыль

В этом случае выходит следующий расчет:

От 522 720 руб. отнимаем 163 000 руб. и 261 215 руб., получаем 98 505 руб.

В результате этого выходит, что инвестиции окупятся в течении 6 месяцев.

Ознакомившись с вышеизложенным, каждый может узнать о том, как выглядит производство керамзитобетонных блоков, каким преимуществом обладает данный материал и как выбрать подходящее оборудование.

Станок по выпуску керамзитобетонных блоков своими руками

В массовом гражданском и промышленном строительстве применяют станок для производства керамзитоблоков заводского исполнения. Такие агрегаты обладают высокой мощностью, производительностью, удобством в эксплуатации. Ограничительной характеристикой промышленного оборудования является высокая стоимость.

Для уменьшения затрат используют самодельное оборудование для производства керамзитобетонных блоков. Станки, выполненные своими руками, позволяют изготавливать материал в короткие сроки с наименьшими затратами.

Какие станки используют для выпуска керамзитоблоков

Для выпуска керамзитобетонных блоков применяют следующие виды оборудования:

  • заводского исполнения;
  • самодельного изготовления.

Промышленные станки используются для изготовления большого количества строительных материалов. Используются на заводах, фабриках, домостроительных комбинатах.

Самодельные станки применяют для выпуска блоков своими руками в домашних условиях. Используют для возведения загородных домов, дачных коттеджей, гаражей, овощехранилищ и других хозяйственных построек.

Особенности самодельных станков

Виды оборудования для изготовления керамзитобетонных блоков:

  1. Ручные вибрационные станки.
  2. Передвижные механизированные станки.
  3. Вибрационные столы.
  4. Вибрационные прессы.

Ручные вибрационные станки

Состоят из электродвигателя и вибрационного стенда. Смесь укладывается в формы. Оборудование позволяет выполнять цельные или пустотные блоки. Техническая оснастка имеет стационарные или съемные пустотообразователи.

Основным достоинством оборудования являются небольшие габариты и относительно низкая стоимость.

Недостатком служит небольшая мощность и малая производительность. Все процессы проходят при непосредственном участии человека. Мощность оборудования не превышает 2,0 кВт.

Передвижные механизированные станки

Оснащены вибрационным оборудованием для керамзитобетонных блоков мощностью от 2 до 10 кВт. Для перемещения служат прицепные или съемные ролики. Для выполнения дополнительных функций оборудуются модульными системами.

Достоинством является возможность свободного перемещения, малые габариты, небольшая стоимость.

Недостатком служит невысокая производительность и энергоемкость оборудования.

Вибрационные столы

Представляют собой пространственную конструкцию с электродвигателем и вибрационным устройством. Поверхность стола состоит из стального поддона. Для его изготовления используется стальной оцинкованный лист толщиной от 3 мм с бортами.

Формы с залитой смесью устанавливаются на поддон. Под действием вибрации раствор утрамбовывается и принимает необходимую форму. После этого изделия отправляют на сушку.

Достоинством вибрационных столов является простота устройства, обслуживания, минимальная стоимость оборудования.

Недостатком является низкая производительность и большая доля ручного труда.

Вибрационные прессы

Используются на промышленных предприятиях. Обладают мощностью до 500 кВт. Оборудованы автоматикой и приборами неразрушающего контроля готовых изделий.

Оборудование работает в автоматическом и полуавтоматическом режиме на всех этапах производства. Производительность достигает 150 и более кубометров изделий в смену.

Технология производства керамзитблоков

Производство керамзитовых блоков состоит из следующих этапов:

  1. Приготовление рабочей смеси.
  2. Формование изделий.
  3. Предварительное затвердевание.
  4. Просушка изделий и набор прочности.
  5. Транспортировка керамзитобетонных блоков на склад.

Подготовка раствора

Для приготовления 100 кг рабочей смеси принимают следующие пропорции, кг:

Цемент марок М400 или М500 используют в сухом и чистом виде. Для получения глянцевой поверхности в смесь добавляют плиточный клей. Пластичность и укладываемость раствора повышают с помощью пластификаторов.

Химические добавки повышают морозостойкость и водонепроницаемость готовых изделий. Для увеличения пористости используют древесную омыленную смолу.

Бетонный раствор получают тщательным перемешиванием компонентов смеси. В бетономешалку или специальную емкость помещают взвешенное количество ингредиентов. Состав перемешивают в течение 2—3 минут.

Из готовой порции смеси получают 9—10 стандартных блоков размером 39?19?19 см.

Формовка изделий

Приготовленный состав укладывают в специальные стальные формы. После каждого использования формы ополаскивают чистой водой и протирают сухой ветошью.

Формы со смесью устанавливаются на вибрационный стенд. Под воздействием вибрации смесь в формах уплотняется. По мере осадки и уплотнения добавляют необходимое количество раствора. Излишки бетона своевременно удаляют.

После достаточного уплотнения готовые изделия в сушильную камеру.

Сушка и хранение

Высыхание проводят при температуре 50—60°C в течение 2 суток. По истечении указанного срока изделия сушат 25—26 дней на открытом складе в естественных условиях. Высушенный изделия отправляют на склад готовой продукции для последующей реализации.

Производители, характеристики и стоимость промышленного оборудования

Наибольшей популярностью среди специалистов пользуются разработки отечественных производителей. На российском рынке представлен большой ассортимент станков по изготовлению керамзитобетонных блоков. Самые известные из них представлены в таблице.

Наименование оборудования Основные технические характеристики Производитель Стоимость, руб.
Станок шлакоблочный «Сибирь» Масса, кг — 12,4

Размеры, м — 0,45?0,38?0,33

Мощность установки, кВт — 0,12

Выработка, блок/смена — 320

Размер блоков, см — 39?19?19

ООО «Delay-bloki.ru» Россия, город Москва 6 800
Вибропрессующий станок СПРУТ-2 Масса, кг — 140

Мощность установки, кВт — 0,55

Выработка, блок/смена — от 600 до 1500

Размер блоков, см — 39?19?19

ООО «Проммаш» Белгородская область, Старооскольский район,

село Незнамово

65 000
Автоматизированный вибпропрессорный комплекс

Кондор 1—90—ТБ

Масса, кг — 1570

Размеры, м — 1,2х1,8х2,8

Мощность установки, кВт — 16,5

— 750 блок/смена (39х19х19 см);

— 1800 штук кирпича (25х12х88 см);

— 50 м2 тротуарной плитки (50?50 см).

ООО «Стройтехника» Россия, город Златоуст, поселок Красная Горка 520 000
Автоматизированный вибпропрессорный комплекс «Рифей-Удар» Масса, кг — 4400

Размеры, м – 6,4х4,9х2,6

Мощность, кВт — 21,6

— 1700 блок/смена (39х19х19 см);

— 4000 штук кирпича (25х12х88 см);

— 100 м2 тротуарной плитки (50?50 см).

ООО «Стройтехника» Россия, город Златоуст, поселок Красная Горка 1 515 000

Как сделать станок для керамзитных блоков своими руками?

Сделать станок по выпуску керамзитобетонных блоков своими руками по силам каждому человеку. Самодельное устройство целесообразно использовать для личного применения и производства блоков на продажу. В противном случае выгодно купить готовые блоки либо взять оборудование в аренду.

Основными элементами самодельного станка являются:

Для изготовления самодельного станка потребуются следующие инструменты и материалы:

  • ручной сварочный агрегат;
  • болгарка или ножовка по металлу;
  • набор гаечных ключей;
  • слесарные тиски;
  • стальной лист толщиной 3 мм;
  • стальные трубы диаметром 8—10 мм;
  • электродвигатель мощностью до 1,2 кВт;
  • крепеж (болты, шайбы, гайки, шплинты).

Порядок выполнения работ

Для упрощения процесса сборки рекомендуется воспользоваться технической документацией. Чертежи с подробным описанием процесса сборки приведены в технической литературе. Электронные версии журналов и книг по данной тематике можно найти в Интернет.

  1. Из листа металла изготавливают формовочный ящик. Размеры формовочного ящика подбирают в зависимости от требуемых размеров блоков.
  2. С внешней стороны торцевых стен формовочного ящика приваривают ручки. Они предназначены для переноски станка.
  3. Из труб изготавливают пустотообразователи. Высоту деталей принимают на 3—5 мм меньше высоты формовочного ящика. Трубы соединяют между собой стальной пластиной.
  4. С помощью сварки соединяют трубы и пластину в единую конструкцию.
  5. Полученную конструкцию с обоих сторон приваривают к торцевым стенкам формовочного ящика.
  6. Изготавливают ручной пресс. Для этого используют стальной лист на 1—2 мм меньше размеров формовочного ящика. В заготовке вырезают отверстия на 0,5—1,0 мм меньше диаметра трубы. По краям крышки приваривают ручки.
  7. С наружной стороны стенки формовочного ящика приваривают кронштейны для установки электродвигателя.

Устанавливают электродвигатель мощностью 0,5—1,0 кВт с пусковым механизмом. Для создания вибрации вал электродвигателя оснащают эксцентриком.

Какой станок нужен для для производства керамзитоблоков?

Керамзитобетонные блоки — популярный стройматериал, используемый для изготовления несущих конструкций. Особенность производства этих блоков в том, что в качестве наполнителя вместо шлака или щебня, применяется керамзит, получаемый при обжиге глины.

Именно благодаря этому компоненту, керамзитобетонные блоки являются отличным утеплителем, отличаются экологической чистотой, прочностью и облегченностью.

Этапы изготовления керамзитобетонных блоков

Образование рабочей смеси

Сначала в бетономешалку заливают воду, затем насыпают цемент, потом подмешивают керамзитовый песок, после чего добавляют крупнофракционный керамзит. Все ингредиенты тщательно перемешивают.

Формирование и уплотнение смеси

Изготовленным раствором заполняют формы необходимых размеров. В них смесь уплотняется. Излишняя жидкость, посредством пуансона, отжимается.

Предварительная просушка бетонных изделий

Блоки высвобождаются из форм автоматически либо вручную. Готовые изделия располагаются отдельно друг от друга для просушки. На это может потребоваться от 6 часов до одних суток. Уложенная в штабеля продукция, что называется, «доходит» до нужной кондиции в течение трех суток.

В соответствие с технологическими нормами, бетонные изделия держат две-три недели в слегка увлажненной среде.

Окончательная недельная просушка.

В течение этого времени цемент приобретет марочную прочность.

Если производство керамзитобетонных блоков осуществляется зимой либо нет условий для полноценной просушки изделий, в рабочую смесь добавляют пластифицирующие добавки. Они сокращают процесс схватывания бетона до 6-8 часов, обеспечивают прочность блокам, повышают их морозостойкость.

Видео: производство керамзитоблоков в домашних условиях.

Оборудование для мелклосерийного производства

1. Ручной стационарный вибростанок

Это оптимальное решение для домашнего производства блоков. Вибратор элементарной конструкции прикреплен к корпусу станка. Посредством колебаний, им производимых, происходит заполнение формы. Для создания пустот может оснащаться съемными стержнями.

2. Мобильный высокомеханизированный станок

Его многосекционные формы имеют до 6 матриц. Некоторые модели оснащены не только вибромотором, но и прессом для утрамбовывания. В процессе производства формы заполняются смесью, вибрация и давление придают блокам нужную форму; для их просушки секция опускается на подготовленную опалубку; после этого, станок перемещается на новое место.

Состоит из металлической станины и прикрепленного к ней вибродвигателя. На металлический поддон устанавливают формы, заполненные раствором, который уплотняется посредством вибрации.

Вполне возможно, что ниша производства керамзитобетонных блоков в вашем регионе почти занята или в нее уже вообще не пробиться . В этом нет ничего страшного. Практически аналогичное оборудование требуется для производства газобетона и арболитовых блоков.

Оборудование для изготовления крупных партий

Вибропрессующий станок Спрут-2

  • весит 140 кг;
  • состоит из матрицы на два блока, вибродвигателя (380 В, 550 Вт), рамы, поддона, пуансона, поддоносъемника;
  • выпускает за смену 600 – 1500 изделий (390×190×190 мм).

Автоматизированный вибпропрессорный комплекс Кондор 1-90-ТБ

  • • помимо керамзитоблоков, производит теплоблоки, полублоки, шлакоблоки, арбалитовые блоки, а также облицовочные материалы, садовые бордюры, брусчатку, кирпичи;
  • • весит 1,57 тонны;
  • • имеет габариты – 1,2х1,8х2,8 м;
  • • состоит из матрицы-пунсона, вибропресса мощностью 16,5 кВт, бетоносмесителя объемом 90 л, ленточного транспортера, насосной станции, бункера, 5 поддонов, стеллажа, пульта управления;
  • • выпускает за смену 750 штук блоков (390х190х190мм), 1800 штук кирпича (250х120х88мм), 50 м2 тротуарной плитки.

Видео: вибропресс Кондор 1-90-ТБ

  • рассчитан на изготовление стеновых блоков, бордюрных камней, тротуарных плит;
  • способен работать не только под навесом, но и под открытым небом;
  • весит 4,4 т;
  • имеет габариты: 6400х4900х2600 мм;
  • состоит из вибропресса мощностью 21,6 кВт, смесителя, дозатора, модуля подачи поддонов, загрузчика смеси, электрошкафа, маслостанции;
  • производит в час 250 стеновых блоков (390х190х190 мм), 350 штук полублоков (390х120х188 мм), 500 штук бордюров (780х150х300 мм), 200 штук бордюров (780х80х200 мм), 625 штук тротуарной плитки (100х200х70 мм).

Как самому сделать станок для производства керамзитоблоков?

Созданный своими руками станок обойдется в 10 раз дешевле фабричного. В комплектацию простейшей самодельной установки входят формовочный ящик без матрицы (дна) и размещенный на боковой стене вибратор. Съемную матрицу готовят вручную.

На этом станке можно производить блоки, имеющие габариты 390х190х188 мм, с процентом пустотности не более 30 %. Форма пустот может быть круглой или прямоугольной. Пустотообразователь обязательно должен быть конусовидным, тогда форму легко будет снимать с блока.

Изготовить матрицу достаточно просто:

  • снимаем замеры с формы блока;
  • вырезаем соответствующую заготовку из листа металла 3-миллиметровой
  • снимаем замеры с формы блока;
  • вырезаем соответствующую заготовку из листа металла 3-миллиметровой толщины (желательно предусмотреть запас – примерно 5 см – для утрамбовки);
  • из заготовки выполняем сквозной ящик (без дна);
  • сварочный шов делаем снаружи.

Для устойчивости станка можно с торцов ящика приварить тонкие профильные трубы. Затем по периметру основания выполнить резиновую обивку. А чтобы не просыпался раствор, нужно изготовить окаймляющий фартук.

В роли вибратора можно использовать электродвигатель стиральной машины мощностью 150 Вт. Нужно только добиться смещения центров. На вал прикрепляется металлическая планка с боковым отверстием – эксцентриком (его параметры определяются путем эксперимента).

Изготовление керамзитобетонных блоков в домашних условиях

  1. Приготовление раствора.
  2. Помещение смеси в формы и отправление на прессовку.
  3. Недельная просушка блоков: складирование их в штабели с 2-3-сантиметровым просветами.
  4. Извлечение блоков из форм.
  5. Помещение изделий на склад.

Самостоятельное изготовление керамзитобетонных блоков отличается высоким уровнем рентабельности. Для начинающего бизнесмена такое производство – замечательная идея.

Оборудование для производства керамзитоблоков

Керамзитобетон — популярный строительный материал, являющийся одной из разновидностей легкого бетона. От обычного бетона он отличается повышенными теплоизоляционными качествами, что достигается за счет пористой структуры.

Станок для керамзитобетона

В данной статье рассмотрено оборудование для производства керамзитоблоков и технология его изготовления. Мы изучим состав, пропорции компонентов, особенности формовки и сушки блочных изделий.

1 Рекомендации по выбору оборудования

Чтобы в домашних условиях наладить производство керамзитобетонных блоков необходимо иметь два типа оборудования — бетоносмеситель и вибропресс. Первый станок будет использоваться для приготовления раствора, второй — для формовки блоков требуемых размеров.

Конкретный выбор оборудования необходимо осуществлять исходя из планируемых объемов производства. При организации небольшого производства (до 400 блоков в день) можно обойтись обычной гравитационной бетономешалкой, стоимость которой не превышает 15 тыс. рублей. Потребуется бетономешалка объемом 200-250 л. Однако если вы планируете заняться изготовлением блоков серьезно, то имеет смысл брать бетоносмеситель принудительного типа, цена которого составляет 50-150 тыс.

Автоматизированная производственная линия

Дело в том, что для смешивания керамзитового раствора бетономешалка не очень подходит, так как согласно технологии первоначально нужно залить керамзит водой, а при засыпке компонентов в бетономешалку пористые и легкие гранулы керамзита держатся не поверхности и не перемешиваются. Проблему можно устранить с помощью ручного смешивания компонентов лопатой, однако при ориентировке на средние объемы производства это несерьезно.

Выбор вибропресса более сложен, так как на рынке представлено большое количество разновидностей таких станков — мобильные, стационарные, автоматизированные и ручные. Тут нужно руководствоваться двумя факторами — площадью отведенного под цех помещения и типом изготавливаемых блоков.

Существуют две разновидности блочных изделий — теплоизоляционные (низкой плотности) и конструкционные (высокой плотности). Теплоизоляционные блоки, как правило, пустотелые. Чем больше пустот в блоке — тем ниже его себестоимость. Если планируется производить теплоизоляционные изделия, то выбирайте станки с матрицами имеющими проверенную форму пустот, которая чаще всего используется в вашем регионе. Оборудование среднего класса зачастую имеет сменные матрицы, что позволяет изготавливать на одном станке разные блоки.

В зависимости от принципа работы выделяют два типа вибропрессов:

Производство в домашних условиях

Вибростолы — многофункциональное оборудование, которое помимо блочных изделий может использоваться для производства тротуарной плитки. При работе с вибростолом формовочная матрица заполняется раствором при включенном приводе, при этом дополнительное прессование отсутствует. В плане качестве итоговых изделий столы значительно проигрывают полноценным станкам.

Принцип действия формовочного вибрстанка отличается. Их матрица имеет увеличенные размеры по высоте, после засыпки раствора матрица закрывается прессом — верхней крышкой, и затем включается вибропривод. В итоге блок уплотняется не только вибрацией, но и механическим давлением. Стоимость вибростанков начинается с 6-ти тысяч и может доходить до 200 т.р. В минимальной ценовой категории представлены агрегаты рассчитанное на одновременное производство 1-2 блоков.

1.1 Технология, сырье и пропорции компонентов

Пару слов о самой технологии производства керамзитоблоков. Раствор, используемый для формовки блоков имеет пропорции по объему 1:3:6 — цемент-песок-керамзит. Прочность блоков непосредственно зависит от марки используемого цемента, чтобы не рисковать с качеством итоговых изделий имеет смысл брать цемент М400-М500.

Песок можно использовать как речной, так и карьерный. Если вы планируете сертифицировать свою продукцию, то необходимо подбирать песок размеры фракций которого соответствуют требованиям ГОСТ. Керамзит может быть дробленным — размер гранул 1-10, либо отвесной — фракции 1-5.

Состав керамзитобетона разной плотности

Последовательность замешивания раствора следующая — первоначально в бетоносмеситель добавляется вода, в которую засыпается керамзит, далее смесь перемешивается и засыпается требуемое количество песка с цементом. После того как раствор смешался до равномерной консистенции он распределяется по формовочным матрицам.

После вибропрессования блок начинает держать форму, он выкладывается на пол цеха где отлеживается до набора отпускной прочности. По истечению 2-3 дней блоки можно складывать штабелями. Для ускорения темпов сушки на крупных производствах используются пропарочные камеры, однако изготовление керамзитобетонных блоков в домашних условиях обходится без них, ввиду высокой стоимости такого оборудования.

1.2 Обзор вибростанка Спрут-2 (видео)

2 Обзор вибростанков для керамзитоблоков

Предлагаем для рассмотрения по одной наиболее популярной модели вибростанков в каждой ценовой категории:

  • Гефест-2 (стоимость 11 тыс);
  • Вибромастер «Гермес-1000» (стоимость 30 тыс);
  • Спрут-2 (стоимость 60 тыс).

Схема станка Гефест

Станок Гефест-2 является оборудованием начального класса. На данном станке можно производить пустотелые и полнотелые стеновые блоки размером 390*190*190 мм и перегородочные конструкции толщиной 95 мм. Станок имеет предельно простую конструкцию, состоящую из блокформы и виброкрышки, на которой установлен электродвигатель. Также в комплекте поставляются вставки для формирования в блоках пустот.

Технология эксплуатации станка Гефест-2: форма размещается на ровной поверхности и заполняется керамзитобетонным раствором, включается вибропривод на 2-3 минуты, по истечению которых крышка и форма снимаются и блок остается лежать на полу. Данное оборудование позволяет своими руками делать до 200 керамзитоблоков за рабочую смену.

Конструкция и принцип работы станка Вибромастер «Гермес-1000» идентична вышерассмотренному агрегату, однако Гермес обладает расширенной функциональностью. Так, на станке можно одновременно производить 6 блоков, а общее количество изготавливаемых типоразмеров увеличено до 10. Также Гермес-1000 укомплектован более мощным виброприводом, обеспечивающим высокое качество уплотнения материала.

Спрут-2 представляет собой стационарный вибростанок. Это серьезное оборудование, производительность которого составляет 1000—1500 блоков за смену. Обслуживание станка выполняется одним оператором. Агрегат укомплектован промышленным виброприводом ИВ-99 мощностью 550 Вт, работающим от электросети 380 Вольт. Масса станка составляет 140 кг. Вместе со станком вам потребуется прибрести деревянные поддоны, на которых блоки будут размещаться после распалубки.

Помимо блочных изделий на станке можно изготавливать бордюры, стеновые камни и тротуарную плитку (для этого потребуется докупить соответствующие матрицы). Матрицы являются достаточно дорогостоящим комплектующими, их цена варьируется в пределах 25-36 тыс. рублей.

Свой бизнес: как открыть производство керамзитоблоков

Керамзитобетонные блоки представляют собой легкие блоки для выкладки стен стандартных размеров 190х190х390 мм. Этот материал, как и более привычные и распространенные шлакоблоки, изготавливается путем объемного вибропрессования. Разница лишь в сырье – для изготовления керамзитобетонных блоков используется специальная смесь, которая в идеале должна состоять из самого керамзита, песка (керамзитового, обогащенного или кварцевого) и цемента.

Керамзитобетонные блоки являются одним из наиболее экологичных видов строительных материалов, сравнимых с керамическим кирпичом, ведь при их производстве используются исключительно натуральные природные материалы. Правда, здесь есть одно условие: сырье для изготовления керамзитобетонных блоков должно добываться только в чистых месторождениях и не иметь в своем составе радионуклиды. Некачественное сырье может выделять радон, который тяжелее воздуха и представляет опасность для здоровья человека. Поэтому необходимо очень внимательно подходить к выбору поставщика сырья для производства керамзитоблоков и обязательно измерять дозы радиации при получении новой партии.

Керамзитоблоки отличаются большим разнообразием фактур и форм, что дает возможность использовать их даже для создания сложных архитектурных конструкций. Они хорошо сочетаются с любым видом мелкоштучного стройматериала, металлоконструкций и железобетонных изделий. Дополнительное их преимущество заключается в отсутствии необходимости дополнительной отделки фасадов сооружений, построенных из этого материала. Использование такого материала позволяет снизить вес конструкции до 35-40 %. Среди основных характеристик блоков из керамзита можно также назвать относительную морозостойкость и прочность, отсутствие усадки, что позволяет избежать возникновения трещин на стенах и изменение геометрии стен с течением времени. Благодаря большому времени остывания материала, снижаются перепады температуры внутри здания. Себестоимость строительства с использованием керамзитных блоков оказывается минимум на 30 % ниже себестоимости проектов с применением кирпича.

Зарабатывай до
200 000 руб. в месяц, весело проводя время!

Тренд 2020 года. Интеллектуальный бизнес в сфере развлечений. Минимальные вложения. Никаких дополнительных отчислений и платежей. Обучение под ключ.

Есть, конечно, и недостатки у этого вида строительных материалов. Блоки из керамзитобетона отличаются большей хрупкостью по сравнению с кирпичом. Они имеют пористую структуру, вследствие чего их прочность и морозоустойчивость могут несколько снизиться (в зависимости от количества циклов замерзания – оттаивания на открытом воздухе). Тем не менее, использование керамзитобетонных блоков остается одним из наиболее выгодных вариантов для строительства невысоких зданий. Сейчас некоторые застройщики применяют их даже для возведения бескаркасных многоэтажных домов. Они также используются как перекрытия над неотапливаемыми помещениями, для проезжих частей мостов, опор линий электропередач, конструкций в шахтах, в сельскохозяйственном строительстве и даже для строительства некоторых видов судов внутреннего соединения.

По размеру керамзитобетонные блоки оказываются немногим крупнее полуторного кирпича. С одной стороны, это немного ограничивает сферу их применения, а с другой, благодаря таким небольшим размерам их удобно и выгодно транспортировать и хранить. Кроме того, для их укладки не требуются дополнительные дорогостоящие приспособления и оборудование.

Таким образом, можно сделать вывод, что производство керамзитобетонных блоков – прибыльное и перспективное направление для начала собственного бизнеса. К тому же конкуренция в этом сегменте, в отличие от рынка строительных материалов, в целом, пока еще не столь велика. Дело в том, что керамзитовые блоки пока еще не столь популярны в нашей стране, и это нужно учитывать при организации их производства. За рубежом доля строительства из керамзитобетонных материалов превышает сорок процентов. Причем наибольшее распространение они получили в ряде европейских стран, где этот строительный материал называются биоблоками. В России же этот показатель колеблется по разным данным в пределах от пяти до двенадцати процентов.

Ссылка на основную публикацию
×
×
Adblock
detector